前段時(shí)間我司有一套擠壓模具，采用1800噸機(jī)φ184擠壓筒，鋁型材一側(cè)帶40*40mm腔，壁厚為2.5mm，與其連接的是一條0.8mm壁厚的圓弧臂延伸到另一側(cè)，型材外徑總長210mm，懸臂徑長170mm，圓弧長則更大，米重1.5左右，再大再小的機(jī)臺都不能生產(chǎn)，必須在φ184筒上生產(chǎn)，屬擴(kuò)展模。
由于兩側(cè)壁厚實(shí)相差懸殊，薄壁圓弧部分必須先出工作帶，且遠(yuǎn)端擴(kuò)展部分薄壁必須先出。出得慢折皺在工作帶里，出得快向厚實(shí)處彎曲把料頭包裹住10次能堵模7次左右。
后采取薄壁出來將彎曲時(shí)卸下鏟平再上機(jī)（注意棒要短溫度要高換卸模時(shí)間要緊湊），連續(xù)2-3次，堵模次數(shù)減少到十之一二。
還有一個(gè)擠壓模具，鋁型材外徑80*80mm，外壁有4mm，內(nèi)徑2.5mm，內(nèi)有各種形狀大小公頭12個(gè)，中間公頭又特別小，上機(jī)后一些公頭即被壓偏甚至斷裂，繼而堵模，堵后不及時(shí)停機(jī)，公頭斷出更多。此套模具為客戶配套一次性模， 2噸多鋁型材的量，客戶提供3套模具款。鋁材生產(chǎn)了2個(gè)月，擠壓模具廢了N套，也沒生產(chǎn)出幾支合格的料來，擠壓模具全部因堵模損壞。
后來采取了如下辦法：
1.中間部位工作帶整體減短以降低阻力；
2.空刀及引流槽全部打光滑以減少粘連降低摩擦；
3.公頭柱臺降低以減少碰撞和搖擺；
4.高溫慢速上壓，待鋁將出工作帶時(shí)卸模，在中間部分模空刀內(nèi)涂上石墨潤滑油后再慢速上壓，擠出的型材墊好底板導(dǎo)引好直度，不晃動。用2套模把2噸多型材生產(chǎn)完，只是中間筋厚薄有點(diǎn)偏差，客戶接受，完成任務(wù)。
鋁型材形狀越復(fù)雜，說明鋁材生產(chǎn)難度越高，越要注意流速上的不均。此種擠壓模具宜采用高溫慢速擠壓方法，以完成為最高原則，而不是搶速度搶產(chǎn)量。
上一篇：鋁型材表面撕裂紋的解決辦法