鋁擠壓型材表面出現(xiàn)顆粒狀毛刺的解決辦法
我們在實際的擠壓工作中發(fā)現(xiàn)，擠壓工藝參數(shù)的選擇正確與否也是影響顆粒狀毛刺的重要因素。經(jīng)過現(xiàn)場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過快顆粒毛刺就越多，原因溫度高、速度快，型材流動速度增加模具變形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變形抗力相對減弱，更易形成粘鋁現(xiàn)象；對大的擠壓系數(shù)來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區(qū)相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形成"吸附顆粒"的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。
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另外，空氣中的塵埃、水、油污等強烈附著于鋁型材表面也是造成毛刺的重要原因，其原理是熱的鋁型材遇到灰塵后粘附，發(fā)生化學反應并產(chǎn)生膠狀物質(zhì)，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨后的氧化、電泳、噴涂過程中不易清除。
以上幾點就是本人分析關于鋁制品起毛刺的原因，歡迎業(yè)內(nèi)的朋友來我司--東莞市德盈鋁制品有限公司一起探討。如何解決這些問題呢？，了解了原因，其實問題就不難解決了，對癥下藥即可，具體來說要從以下四個方面抓起：
1.選擇質(zhì)量更好的鋁棒。如果廠家自己鑄棒的話，對于表面質(zhì)量要求高的型材，鑄棒過程中要清洗爐膛，優(yōu)選原料和輔料，如噴涂型材再制品禁止進入，選用優(yōu)質(zhì)鋁錠等，加強鑄造工藝過程控制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發(fā)生顆粒狀毛刺的幾率。
2.狠抓模具質(zhì)量，優(yōu)化模具結構設計，較少死區(qū)金屬流入，提高模具強度和剛度，減少模具擠壓形變，采取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質(zhì)量，減少金屬粘附。
3.優(yōu)化工藝參數(shù)，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據(jù)鋁合金擠壓原理，采用合理的擠壓工藝溫度，對擠壓速度進行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進一步減少死區(qū)金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的出現(xiàn)。
4.對所有工作現(xiàn)場采取“5S”現(xiàn)場管理，提高環(huán)境質(zhì)量，對鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕"跑冒滴漏"，及時清理型材表面的灰塵，盡可能減少灰塵附著。
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